O aço galvanizado é amplamente utilizado na construção civil para telhados, estruturas e barreiras de segurança. No setor automotivo, ele é adequado para a fabricação de painéis de carroceria e componentes de chassi. Também é um material importante para maquinário industrial, oferecendo durabilidade e resistência em aplicações pesadas. No setor eletrônico, o aço galvanizado é usado em invólucros e caixas de proteção, garantindo longevidade. Além disso, é comumente encontrado em equipamentos de playground, proporcionando estruturas seguras e duráveis para uso externo. 

O aço galvanizado oferece excelente resistência à corrosão por si só, o que o torna uma opção econômica e durável. No entanto, ele pode ser pintado para melhorar sua aparência ou por motivos de segurança. A adição de uma camada de tinta também aumenta a vida útil do aço, oferecendo um nível extra de proteção em ambientes exigentes.

Para garantir o desempenho ideal, a qualidade da superfície do aço galvanizado é avaliada com base nos seguintes critérios:

• A superfície superior da bobina de aço apresenta um revestimento uniforme de zinco, livre de defeitos que possam afetar a funcionalidade. Pequenas marcas, como reentrâncias fracas, arranhões leves ou estrias sutis de passivação de cromato, podem aparecer ocasionalmente, mas não afetam o desempenho.
• A superfície oposta pode apresentar pequenas imperfeições, como pequenas partículas de zinco, lantejoulas irregulares ou manchas claras e escuras. Pequenas variações na camada de zinco, marcas finas de faca de ar e pequenos resíduos de escória também estão dentro dos limites aceitáveis e não comprometem a qualidade do produto.

Observação:
Devido à natureza contínua do processo de produção, pequenas falhas na superfície são inevitáveis. Embora os padrões nacionais permitam defeitos em até 6% do comprimento de uma bobina, mantemos um controle de qualidade mais rigoroso, garantindo que os defeitos sejam limitados a 3% ou menos, proporcionando um produto mais confiável para nossos clientes.

A seleção da bobina ou das chapas de aço pré-pintadas corretas envolve a avaliação das propriedades mecânicas, do tipo de substrato (incluindo o tipo e o peso do revestimento), bem como do desempenho dos revestimentos frontal e traseiro. As principais considerações incluem o uso pretendido, as condições ambientais, a vida útil esperada, a durabilidade, os métodos de processamento e o nível de deformação a que o material será submetido.

O aço pré-pintado depende de revestimentos de bobinas para oferecer proteção e apelo visual. Esses revestimentos são compostos por quatro componentes principais: resinas, pigmentos, solventes e aditivos. Cada camada é importante para melhorar o desempenho e a durabilidade do aço. O solvente, como elemento volátil, evapora durante o processo de cura, deixando uma película sólida e protetora que garante um desempenho duradouro.

• Resinas
  As resinas são a parte mais importante do revestimento, geralmente chamadas de aglutinante. Elas formam a película protetora na superfície do aço e são fundamentais para determinar o desempenho do revestimento, incluindo durabilidade, flexibilidade e resistência a intempéries. As resinas precisam permanecer estáveis durante o armazenamento, sem passar por mudanças físicas ou químicas significativas. Durante a aplicação, as resinas curam rapidamente sob as condições certas para formar uma camada sólida e protetora. As resinas comumente usadas em revestimentos de bobinas incluem acrílico, epóxi, poliéster e poliuretano. Cada tipo de resina oferece diferentes níveis de proteção e durabilidade, dependendo das necessidades específicas da aplicação, como maior resistência à corrosão ou melhor desempenho contra intempéries.
• Pigmentos
  Os pigmentos são combinados com as resinas para dar cor e opacidade ao revestimento. Entretanto, sua função não é apenas estética. Eles também influenciam outras propriedades importantes, como dureza, brilho e resistência à corrosão. Ao ajustar a proporção pigmento/resina, os revestimentos podem ser personalizados para atingir o nível desejado de desempenho e aparência, equilibrando a durabilidade com o apelo visual.
• Solventes
  Os solventes são um componente importante das tintas líquidas, atuando como substâncias voláteis que evaporam durante a fase de secagem. Os solventes são comumente usados para ajustar a viscosidade da tinta, garantindo uma aplicação suave e uma cobertura uniforme. Essa substância tem um papel importante na produção, no armazenamento, na aplicação e na formação do filme das tintas, influenciando significativamente a qualidade e a durabilidade do revestimento.
• Aditivos
  Usados em pequenas quantidades, os aditivos são capazes de aprimorar o desempenho do revestimento. Eles são projetados para melhorar propriedades como tempo de secagem, nivelamento e prevenção de defeitos. Exemplos comuns incluem agentes de cura, antiespumantes, estabilizadores e agentes de fosqueamento. Cada aditivo é cuidadosamente selecionado para atender aos requisitos de desempenho do revestimento, garantindo seu funcionamento ideal em vários ambientes. 

Tipos de revestimentos

• Camada superior (topcoats)
  Os topcoats comuns incluem poliéster, poliéster modificado com silicone, poliéster de alta durabilidade e fluoreto de polivinilideno (PVDF). Cada tipo de acabamento oferece diferentes níveis de dureza, flexibilidade e resistência à corrosão. O poliéster é o mais usado devido ao seu bom equilíbrio entre durabilidade, dureza e flexibilidade, tudo a um custo razoável. O poliéster modificado com silicone proporciona maior durabilidade e melhor retenção de brilho e cor, mas sacrifica um pouco a flexibilidade. O poliéster de alta durabilidade combina as vantagens do poliéster padrão com maior longevidade, oferecendo excelente valor. O PVDF se destaca por sua durabilidade e flexibilidade excepcionais, embora tenha menor dureza, menos opções de cores disponíveis e um preço mais alto. A escolha do melhor topcoat dependerá de fatores como a aplicação pretendida, as condições ambientais, a vida útil e os requisitos de processamento.
• Primers
  A camada de primer é importante no sistema de revestimento, pois melhora a adesão e fornece uma camada adicional de proteção contra a corrosão. Diferentes primers oferecem benefícios exclusivos, dependendo dos requisitos específicos da aplicação. Os primers epóxi aderem excepcionalmente bem ao substrato e oferecem alta resistência à corrosão, embora tendam a ser menos flexíveis. Os primers de poliéster, por outro lado, proporcionam excelente flexibilidade e forte adesão, mas oferecem proteção contra corrosão um pouco menor do que os de epóxi. Os primers de poliuretano oferecem um desempenho completo, combinando sólida resistência à corrosão, flexibilidade e adesão, o que os torna uma opção versátil. A seleção do primer geralmente depende de fatores como o processo de produção, o uso pretendido, as condições ambientais e a compatibilidade com o acabamento. Para obter características de desempenho detalhadas, recomenda-se consultar os recursos técnicos ou especialistas do setor para garantir a melhor opção para cada aplicação. 
• Espessura do revestimento
  A espessura da camada de revestimento está intimamente ligada à resistência à corrosão do aço pré-pintado. Em geral, um revestimento mais espesso oferece melhor proteção contra ambientes corrosivos. A espessura adequada do revestimento deve ser determinada com base em fatores como condições ambientais, vida útil esperada e requisitos de durabilidade.
• Consistência de cores
  Podem ocorrer variações de cor durante a produção e o uso devido a fatores como produção em lote, profundidade da cor, tempo de exposição e condições ambientais. Para evitar mal-entendidos, é recomendável que fornecedores e clientes concordem com as variações de cor aceitáveis ao fazer um pedido.
• Nível de brilho
  Os níveis de brilho são normalmente selecionados com base na aplicação pretendida e nas preferências do usuário. Por exemplo, o aço pré-pintado usado na construção civil geralmente apresenta brilho médio a baixo, enquanto o alto brilho é preferido para eletrodomésticos para criar um acabamento polido e atraente.
• Dureza do revestimento
  A dureza mede a capacidade do revestimento de resistir a arranhões, atrito, impactos e indentações. Essa propriedade está intimamente relacionada à resistência a arranhões, ao desgaste e à pressão. O nível correto de dureza deve ser escolhido com base no uso pretendido, no método de processamento e nas condições de armazenamento ou transporte.
• Flexibilidade e adesão
  Essas propriedades são essenciais para garantir a adaptabilidade do revestimento durante o processamento. Elas determinam a capacidade do revestimento de lidar com a deformação sem rachar ou descascar. Para aplicações que envolvem alta deformação ou velocidades de processamento rápidas, recomenda-se materiais com alta resistência ao impacto e baixos valores de curvatura T para manter o desempenho e a aparência.
• Durabilidade do revestimento
  A durabilidade do revestimento refere-se ao desempenho do revestimento ao longo do tempo, normalmente medido por sua vida útil em condições reais. Vários fatores influenciam a durabilidade, inclusive o tipo de revestimento, sua espessura e a corrosividade do ambiente. Embora o desempenho no mundo real forneça a medida mais precisa, os testes de envelhecimento artificial são comumente usados para avaliações iniciais. Os testes de névoa salina neutra estão entre os métodos mais simples e mais amplamente usados para simular o envelhecimento, fornecendo informações sobre a resistência à corrosão. Além disso, os testes de envelhecimento acelerado com lâmpada UV ajudam a avaliar como os revestimentos resistem à exposição prolongada à luz solar. Para ambientes com desafios específicos, como chuva ácida ou alta umidade, devem ser realizados testes especializados de envelhecimento artificial. Entretanto, é importante observar que esses testes não podem reproduzir totalmente as condições ambientais reais.

Em aplicações específicas, o aço pré-pintado pode precisar de maior resistência a solventes orgânicos, ácidos, álcalis e poluentes. Essas propriedades são cruciais para manter a durabilidade em ambientes exigentes. Veja a seguir os principais testes usados para avaliar esses aspectos de desempenho:

Teste de resistência a ácidos e álcalis

• Princípio do teste
  Esse teste envolve a imersão de amostras em soluções com concentrações específicas de ácidos ou álcalis por um período determinado. Depois de removido, o revestimento é avaliado quanto a mudanças de cor, brilho e quaisquer sinais de bolhas ou descascamento.
• Análise de resultados
  Os resultados são avaliados de acordo com os padrões GB/T 1766, incluindo perda de brilho, descoloração, formação de bolhas e descascamento. O desempenho mais baixo entre as amostras paralelas é registrado como o resultado final.

Teste de spray salino neutro

• Princípio do teste
  Esse teste simula a exposição a um ambiente rico em sal para avaliar a resistência à corrosão do revestimento. As amostras são colocadas em uma câmara de névoa salina neutra por um tempo específico, após o qual as condições da superfície, como formação de bolhas, ferrugem e propagação da corrosão, são examinadas.
• Análise de resultados
  As amostras planas são classificadas quanto à formação de bolhas e ferrugem de acordo com a norma GB/T 1766, com o registro dos piores resultados em testes paralelos. Para as amostras cortadas ou com traços, a propagação da corrosão ao longo da linha traçada é medida em vários pontos. As distâncias média, máxima e mínima de propagação são calculadas e documentadas.

Teste de exposição atmosférica

• Princípio do teste
  As amostras são expostas a condições externas para avaliar a durabilidade do revestimento contra elementos naturais, como raios UV, chuva e flutuações de temperatura. O teste mede a capacidade do revestimento de manter suas propriedades ao longo do tempo, incluindo brilho, cor e integridade física. •
• Análise de resultados
  1. As amostras planas são avaliadas quanto a indicadores como retenção de brilho, estabilidade de cor, escamação, formação de bolhas, ferrugem e rachaduras. A amostra com pior desempenho do lote de teste determina o resultado final, garantindo uma compreensão abrangente da durabilidade do revestimento.
  2. Amostras estressadas ou danificadas, incluindo áreas submetidas a curvas em T, impactos, cortes, rebitagem e dobras, são avaliadas quanto a problemas como formação de bolhas, ferrugem e propagação de corrosão nas bordas. Novamente, o resultado mais grave do lote é usado como referência.
  3. O desempenho sob condições atmosféricas naturais também pode ser avaliado por meio de relatórios fornecidos por instalações certificadas de exposição ao ar livre. Esses relatórios oferecem informações valiosas sobre o comportamento de longo prazo do revestimento em ambientes específicos.

O revestimento posterior tem finalidades diferentes, dependendo do ambiente. Em ambientes menos corrosivos, um revestimento traseiro de camada única pode ser suficiente, servindo principalmente para fins decorativos. No entanto, para ambientes com maiores riscos de corrosão, um revestimento posterior de camada dupla aumenta a proteção. Além disso, se o verso for colado a materiais como isolamento, é importante especificar isso ao fazer um pedido para garantir que o revestimento correto e compatível com adesivos seja aplicado.

O manuseio adequado e a seleção de materiais são aspectos importantes a serem considerados para garantir que o aço pré-pintado tenha um bom desempenho em condições ambientais variadas. Em regiões com intensa exposição aos raios UV, ar salgado ou temperaturas extremas, é fundamental selecionar revestimentos e substratos especializados projetados para esses desafios. Além disso, para ambientes propensos a alta umidade ou chuva ácida, é importante optar por revestimentos com maior resistência à corrosão. Ao adaptar o material e os processos de manuseio ao ambiente específico, o aço pode manter sua durabilidade e seu apelo estético ao longo do tempo. 

O aço laminado a frio se destaca por sua resistência e dureza, mas oferece menor tolerância a tensões. Sua superfície é refinada, com bordas afiadas e um acabamento levemente oleoso. Em contraste, o aço laminado a quente tem uma textura mais áspera, bordas arredondadas e não tem o revestimento oleoso, o que o torna adequado para diferentes aplicações.

Esse tipo de aço é altamente versátil devido à sua qualidade de superfície superior, o que o torna ideal para pintura, revestimento ou outros processos de acabamento. Ele também oferece excelente resistência a amassados e fortes propriedades magnéticas, que são muito valorizadas na fabricação de precisão e em aplicações eletrônicas.

Em geral, o aço laminado a frio recebe uma camada protetora de óleo anticorrosivo durante o processamento para proteger contra a ferrugem. Para obter uma proteção mais duradoura, pode-se aplicar a galvanização, que fornece uma barreira robusta contra fatores ambientais que causam oxidação. 

O aço laminado a frio é o preferido para aplicações que exigem dimensões precisas e um acabamento liso. Ele é comumente usado em:

Componentes aeroespaciais
Aparelhos domésticos
Móveis modernos de metal
Tiras, hastes e barras de precisão
Peças mecânicas de alto desempenho

O aço laminado a quente normalmente tem uma superfície escamosa, que pode ser removida por meio de decapagem, esmerilhamento ou jateamento de areia. Por ser um aço normalizado, ele está livre de tensões internas causadas por têmpera ou endurecimento por trabalho, permitindo que esfrie naturalmente à temperatura ambiente. Isso garante a estabilidade estrutural e o torna adequado para uma variedade de aplicações.

É comumente usado em projetos em que não são necessárias dimensões precisas e um acabamento liso. Algumas aplicações comuns incluem:

Componentes estruturais (trilhos de trem, perfil H, placas de metal)
Maquinário agrícola
Construções metálicas
Peças estampadas
Estruturas automotivas

Sim, o aço laminado a quente pode enferrujar. Como não é inerentemente resistente à corrosão, a exposição prolongada à umidade e ao oxigênio levará à oxidação.

Com certeza. Um dos principais benefícios do aço laminado a quente é sua excelente ductilidade, o que o torna resistente e fácil de produzir rapidamente. Com baixo teor de carbono, ele pode ser moldado em várias formas e tamanhos, oferecendo uma solução econômica para muitos setores. 

O aço laminado a quente é propenso à corrosão e à ferrugem. Para evitar isso, é essencial manter a superfície limpa e minimizar a exposição à umidade. Medidas de proteção, como o uso de uma camada superior de papel e o armazenamento do material em um ambiente interno com temperatura controlada, podem ajudar significativamente.

A decapagem é um processo de tratamento de superfície usado para remover impurezas, como manchas, contaminantes inorgânicos, ferrugem ou incrustações de metais como aço carbono, cobre, metais preciosos e ligas de alumínio. O processo envolve a imersão do metal em uma solução de decapagem contendo ácidos que efetivamente limpam a superfície, quebrando e eliminando essas impurezas.

Diferentes soluções de decapagem são adaptadas ao tipo de aço e aos seus requisitos. Para aço carbono de baixa liga (com menos de 6% de teor de liga), o ácido clorídrico ou sulfúrico é comumente usado. Os aços com maior teor de carbono podem exigir um processo mais avançado de dois estágios, incorporando ácidos como o fosfórico, o fluorídrico ou o nítrico. A combinação específica de produtos químicos varia de acordo com o tipo de aço e o resultado desejado, garantindo os melhores resultados para várias aplicações industriais.